在一篇文章中了解PVC比较和汽车内饰搪塑TPO表皮。

相信对于在一篇文章中了解PVC比较和汽车内饰搪塑TPO表皮。以及关于汽车转移膜的话题，很多人网友都想了解，那就让小编带大家来解一下吧！

针对汽车内饰材料搪塑PVC蒙皮在抗老化、耐寒、环保等方面的不足，我们推出了搪塑TPO蒙皮。搪塑TPO表皮具有低密度、低气味、低VOC、耐低温、耐老化等优异性能，但凝胶塑化时间较长。随着轻量化和绿色环保的趋势，搪塑TPO蒙皮将在汽车内饰制造中得到更广泛的应用。

关键词汽车内饰材料、搪塑TPO、搪塑PVC、环保环保

搪塑工艺最初是针对聚氯乙烯材料设计和开发的，广泛应用于汽车内饰，能够生产具有复杂纹理和结构的零件。但PVC在耐老化、耐低温等方面存在不足。TPO是一种新型热塑性聚烯烃弹性体材料，可通过搪塑工艺成型。TPO具有低密度、低气味、低VOC、耐低温、耐老化等优异性能，可满足汽车内饰的复杂设计、轻量化、绿色环保要求。

1汽车内饰件外观成型工艺

汽车内饰件装饰蒙皮成型工艺主要有真空成型、聚氨酯喷涂和搪塑成型。搪塑成型具有设计自由度高、制品美观、触感舒适、无内应力、材料成本低等优点，目前广泛应用于欧美汽车系列。日韩车型的仪表板/门护板主要采用TPO真空塑料材质，由于价格较高，聚氨酯喷涂工艺仅在部分高端车型上采用。各种结皮过程的特征如表1所示。

表1汽车内饰蒙皮成型工艺对比

2搪浆成型原理

搪塑工艺是将模具加热，使蒙皮用粉末材料与加热的模具型腔表面接触，经过塑化、烧结等，最终获得形状和质感相匹配的蒙皮成型工艺。模具型腔。搪塑成型工艺主要分为以下步骤图1。

a加热皮纹搪塑模具；

b用装有粉末材料的粉末盒封闭加热的模具。

c当模具旋转或边旋转边加热时，粉盒内的物料落到模具内表面，受热凝胶化，形成塑料薄膜。

D、模具与粉盒分离。

e.模具被加热，使材料均匀塑化。

f冷却模具；

g取出雪泥皮。

图1搪塑成型工艺流程

搪塑工艺的优点是所有加工过程都在无应力的模具中进行，搪塑粉末通过自身重力和模具的旋转受热并均匀熔化覆盖模具内表面。模具的设计形状不受，适合复杂的三维设计，并能保证稳定的表面纹理，使汽车内饰相比其他软质内饰材料在美观性和便利性方面更具优势。

3搪塑TPO材料

与一般成型工艺相比，搪塑成型对原料的流动性能、力学性能、热稳定性能和熔融性能有严格的要求。传统的搪塑工艺采用聚氯乙烯粉末材料，因其复制性好、价格相对低廉而广泛应用于汽车内饰材料。但PVC材料普遍存在耐光老化性低、耐热老化性差、耐低温性差、耐胺性差、气味浓、VOC高、增塑剂易移动、材料不可回收等题，因此业界正在寻找一种解决方案。更好的替代方案，我们一直在积极寻找。在材料解决方案中，热塑性聚烯烃弹性体材料就是其中之一。本文主要分析了搪塑PVC蒙皮和搪塑TPO蒙皮的材料及工艺特点。

TPO是橡胶和聚烯烃的混合物，是一种100%可回收的热塑性弹性体，兼具橡胶材料和热塑性树脂的特性。TPO是继苯乙烯类热塑性弹性体之后的第二大TPE材料，广泛应用于电线电缆、家电、汽车制造、医疗等领域。TPO材料具有优异的耐热性、耐光性、耐寒性、低密度、低气味、低VOC含量，使其成为汽车行业广泛使用的材料。TPO主要用于汽车外饰板的真空吸塑成型工艺，TPO搪塑成型才刚刚起步。2008年，我们在北美率先将搪塑TPO应用于Saab9-7X仪表板，它比搪塑PVC轻20%，并且具有更好的抵御挥发性有机化合物和喷雾的性能。目前，韩国吉利汽车已开始搪塑TPO样品的试制，通用汽车(GM)、福特汽车、神龙汽车等也已对其进行了材料验证。

TPO搪塑粉的制造工艺如图2所示。PVC搪塑粉的微观结构类似于体，而TPO搪塑粉的微观结构是不规则的，因此TPO粉的流动性不如PVC粉，成型性差，脱模性差。难的。但经过不断改进，TPO搪塑蒙皮的外观已变得与PVC搪塑蒙皮相似。

图2TPO搪塑粉生产工艺流程

图3显微镜图

4搪塑TPO表皮的性能

汽车内饰覆盖材料不仅要求重量轻、外观美观、触感舒适，而且对安全性能、环保性能、使用性能也有很高的要求。PVC材料由于其原料来源比较广泛、价格也比较低廉，已经被使用了很长时间。TPO是一种新型热塑性聚烯烃弹性体材料，国外汽车制造中曾少量使用。这里选用颜色和纹理厚度相同的Inteva搪塑TPO蒙皮和三菱化学搪塑PVC蒙皮进行部分材料性能对比。如表2所示，TPO在轻质、可回收性、低温韧性、雾化等方面比PVC具有更好的性能。

表2搪塑TPO蒙皮与搪塑PVC蒙皮性能对比表

51气味

近年来第三方研究数据显示，“车内异味”题持续位居首位。因室内异味题引发的汽车召回事件频发，室内环境质量已成为影响消费者购车的主要因素之一。气味等级按照流行标准分为六个级别。将20cm3搪塑PVC表皮和TPO表皮样品放入密封玻璃瓶中，在烘箱中加热至80，保温2小时，在恒温恒湿室中放置1小时，密封它。用于气味实验。两种产品的测试结果如表3所示。TPO皮的香味肯定比PVC皮好。

表3搪塑TPO蒙皮与搪塑PVC蒙皮的气味程度比较

52挥发性有机化合物

随着我国汽车保有量的快速增加和消费者健康意识的增强，全社会对车内空气质量越来越关注。特别是环保部决定将国家标准GB/T27630《乘用车空气质量评价指南》修改为强制性标准后，消费者的绿色环保和维权意识空前增强。采用热解吸/气相色谱/质谱联用方法测定了搪塑PVC和TPO表皮材料释放的VOC含量，结果如表4所示。搪塑TPO表皮用于汽车内饰材料时更加环保。

表4搪塑TPO表皮与搪塑PVC表皮VOC对照表mg/kg

53热老化

将搪塑的TPO表层和PVC表层放入烘箱中进行120/21天的热老化试验，测试老化前后的断裂强度、断裂伸长率、玻璃化转变温度。图4显示了搪塑TPO表层和PVC表层热老化后断裂强度和断裂伸长率的变化，图5显示了两种材料玻璃化转变温度的变化。PVC在老化过程中，聚合物链发生脱氯反应，分子主链中产生不稳定的不饱和键，同时部分增塑剂移动到材料表面并蒸发，因此PVC老化后外皮变脆，其断裂强力和伸长率也大大降低。搪塑TPO和PVC蒙皮在120C/21天热老化后的外观如图6所示。TPO蒙皮的外观还是不错的，但PVC蒙皮的边缘明显翘曲。当汽车暴露在阳光下时，车内温度可升至80C，仪表板温度可升至120C，因此搪塑TPO蒙皮更适合高温。反抗。

图4热老化后断裂强度和伸长率变化率

54光老化

将搪塑PVC蒙皮和TPO蒙皮置于ATLAS制造的氙弧灯的光和热辐射下300小时，通过模拟自然气候和阳光照射等实验条件测试材料的耐光老化性能。结果如表5所示。PVC本身容易发生光/热分解，并伴有颜色变化，因为PVC分子链受到刺激引起链式HCL去除反应，释放出的HCL具有催化作用，加速更多HCl的去除。形成多烯序列-C=Cn-，当n达到8时，形成发色团，因此TPO表皮的耐光老化性比PVC表皮好。

图5玻璃化转变温度随热老化天数的变化

图6搪塑TPO和PVC表皮在120老化3周后的外观

表5搪塑TPO蒙皮与搪塑PVC蒙皮耐光牢度比较

摩擦牢度55

为了评价搪塑TPO表层的摩擦牢度性能，使用CROCKMETER摩擦牢度计将样品表面干燥并用浸有化学介质的标准白布摩擦，然后用标准白布摩擦样品表面。搪塑TPO表层的耐乙醇性能不如搪塑PVC表层，但仍在可接受的范围内。

5搪塑TPO表皮的成型

搪塑TPO表皮的成型工艺与搪塑PVC表皮相似，可以共用成型设备，但由于TPO材料流动性差，加工温度范围窄，熔融粘度变化大，如搪塑模压TPO结皮成型，难度较大，搪塑工艺参数也与PVC不同，如下

表6搪塑TPO蒙皮与搪塑PVC蒙皮摩擦牢度性能比较/等级

预热——模具温度搪塑TPO需要较高的模具温度，模具温度比搪塑PVC高20左右，TPO的塑化温度为230-250。模具温度过高，型壳会燃烧，温度过低，雪泥粉不能完全转化为熔膜，型壳上会出现小孔。

成型与旋转由于TPO材料的密度较低，且TPO粉末熔体的流动性比PVC低，所以搪塑成型TPO模具的转速比PVC高，但不可能搪塑成型厚度均匀的表皮。标准转速为16r/min。具体的速度设置必须根据设备和零件的结构进行调整，如果速度太快，粉末的流动可能会混乱，表面可能会出现波纹，粉末本身可能会粘连。它堆积在角落里。如果转速太慢，粉末可能无法及时落入粉箱内，导致加热时间过长、粉末结块、产品厚度不均匀等缺陷。

冷却脱模，搪塑TPO表皮的脱模所需温度比PVC低，模具温度最好控制在4050。如果模具温度过高，脱模时可能会出现皮层变形、撕裂，导致后续发泡时皮层的尺寸和位置发生变化，而如果模具温度太低，则成型时需要较大的拉力。皮肤。发生脱模并且皮肤表面发生改变。

凝胶/塑化时间PVC粉末在加热过程中经历明显的凝胶转变过程。这种转变有助于在模具内形成PVC树脂薄膜。因此，从技术角度来看，PVC是最适合搪塑的材料。程序。TPO在搪塑过程中需要较长的凝胶和塑化时间。

概括

中空成型工艺在汽车内饰材料领域应用广泛，TPO是一种新型热塑性聚烯烃弹性体材料，采用中空成型工艺制造汽车内饰材料蒙皮，由于成型温度高、周期长材料成本高，化学介质高，目前搪塑TPO由于其耐性、耐划伤性不如搪塑PVC，在汽车内饰材料中应用并不广泛。而搪塑TPO表皮具有低密度、低气味、低VOC含量、耐热老化、耐光老化、耐低温、可回收等优点，符合轻量化和绿色环保的趋势，具有良好的发展前景。保护。随着材料和工艺技术的不断发展，搪塑TPO蒙皮将在汽车内饰制造中得到更广泛的应用。

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